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MAXIMIZACIÓN DE LOS EQUIPOS EN BASE AL ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN OPERATIVA Y LAS CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL

Por: Hans Tolentino, Lab & Field Manager OLS – SAM Optimization and Laboratory Services, Metso Outotec.


La optimización de procesos involucra el uso de información confiable que debe obtenerse a partir de la caracterización del mineral que procesará la planta, así como de variables de operación que son registradas en la base de datos del sistema de esta, y que finalmente deben converger en una relación que permita proyectar y mejorar la respuesta del equipo en conjunto ante una situación específica de procesamiento.

Ante esto, surgen tres desafíos y compromisos que deben ser acogidos plenamente por la operación, y en los que Metso Outotec interviene activamente:

Caracterización del mineral: cada operación procesa un mineral único y con una respuesta metalúrgica diferente dependiendo de cada UGM del yacimiento, y en donde una misma planta debe adaptarse para procesar todas esas características diferentes y alcanzar un objetivo común. 

Ante esto, es imperativo caracterizar el mineral que ingresará a planta para conocer su respuesta a la dureza, abrasión, consumo de energía, recuperación, grado del concentrado, etc. Estas características obtenidas en nuestro laboratorio son utilizadas para alimentar de información a las líneas de negocio y entregar a cada cliente soluciones específicas en sus repuestos, equipos y servicios. Adicionalmente, esta data es utilizada por el equipo global para recomendar mejoras haciendo uso de software de simulación y optimización.

La Figura 1 presenta la variabilidad de mineral que procesa una planta en términos de dureza para la etapa de molienda, caracterizada en el laboratorio de Metso Outotec Arequipa.

Continuidad de la caracterización: la evaluación del mineral debe ser continua y sistemática con el objetivo de proveer información futura del material que será procesado en planta. Los intervalos de toma de muestra pueden variar de acuerdo con los objetivos y planeamiento de cada operación, sin embargo, un intervalo de dos años es considerado prudente por la inversión a realizar y por el tiempo necesario para la planificación. Esto significa que en 2018 debió haberse estudiado el material que ingresaría a planta en 2020; y en ese año se debe planificar las acciones requeridas para obtener información del mineral que ingresará a planta en 2022.

Análisis de la información: la generación de información es irrelevante sin un correcto análisis y si no es llevado a la práctica con el objetivo de optimizar el proceso. En Metso Outotec, disponemos de un equipo global que se enfoca en la problemática de cada operación y busca soluciones desde lo más simple hacia lo más complejo; es decir, desde maximizar la eficiencia con los equipos y parámetros de operación actuales, hasta la inclusión de nuevos equipos cuando sea la única solución al objetivo deseado. La Figura 2 presenta una optimización escalonada.

En conclusión, Metso Outotec cuenta con los recursos globales necesarios (personas y equipos), lo que lo convierte en el mejor aliado para la optimización de procesos, ofreciendo servicios de caracterización y consultoría de manera puntual o de forma integrada mediante los programas “mine to mill” o “mine to flotation”.

Reflexión final: poniendo como ejemplo una operación mediana productora de cobre: ”si se analizara una muestra cada 200,000 toneladas, y asumiendo una inversión de US$ 2,000 por muestra, se destinaría 1 centavo de dólar para la caracterización... y si la operación sufriera una caída de 0.1% del tonelaje estimado anual, se registraría una pérdida de 7 centavos de dólar por tonelada de mineral debido a la falta de caracterización” (Dr. Steve Morrell).

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